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1.定点，即物品摆放要定点，容易管理，使用时方便取用；
2.定容，将物品都规定好盛具，最好标准化，便于管理取用；
3.定量，将单位盛具的物品都都订好数量，每一盛具里物品数量都一样；
4.整理，即将每种物品都整理好，不用的丢掉，常用的，不常用的都区分开来；
5.目视化，即现场布局及生产现场都需要一目了然，便于管理，不能留有死角。
5S作为一种管理工具，它最终的目的就是使得现场管理达到目视化。
六西格玛管理建立在科学的统计理论基础上，它包括两个组成部分，即六西格玛设计和六西格玛改进。它一般采用项目管理的方式，采用DMAIC流程分析技术——定义(define)、测量(measure)、分析(analyze)、改进(improve)、控制(control)来实现产品和服务质量的持续改进。
1、5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
2、5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
3、1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
4、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5、5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
6、5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
7、根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
8、看板管理，常作“Kanban管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。
9、看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。
1.用看板作为“生产指令”、“取货指令”和“运输指令”，能起到严格控制生产进度的作用；
2.由于“看板”任何时候都与实物一起移动，因而生产管理人员和全体职工只要通过看板，就可以直接了解生产情况。及时发现生产中的问题；
3.生产中前后工序都严格按“看板”规定的时间和数量取货和生产，可以对在制品实现最有效的实物管理，杜绝在制品账实不符；
4.由于“看板”作为生产中的原始凭证记载了必要的生产信息，因而看板就成了准确传递信息，保持信息流畅的有力工具。
5S看板管理操作过程中应该注意以下六个使用原则：
1、没有看板不能生产也不能搬运；
4、前工序按收到看板的顺序进行生产；
1、“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
2、营销“5S”管理包括市场5S管理、客户5S管理、产品5S管理、营销代表5S管理。
3、看板管理，常作“Kanban管理”（来自日语“看板”，カンバン，日语罗马拼写：Kanban），是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
4、及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
5、看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。
1、传递信息，统一认识。现场作业人员众多，每个人都有自己的见解和看法，可以通过看板来引导员工统一认识，朝共同目标前进。通过看板传递既准确又迅速，还能避免传达漏洞。
2、消除隐患，确保安全。看板有助于企业进行安全生产管理，可以经常刊登一些安全生产技术知识和增强员工安全生产意识的文章，让员工在平时就增强安全生产防范意识。对于新员工而言，看板可以帮助其更快地熟悉业务，明确操作要求，预防安全事故发生。
3、奖优罚劣，营造氛围。员工的工作成绩可以通过看板来揭示，差的、一般的、优秀的员工一目了然，从而起到激励先进促进后进的作用。以业绩为尺度，使绩效考核更公正、公开、公平、透明化，能防止绩效考核中人为的偏差，也能让员工了解企业绩效考核的公正性并积极参与正当的公平竞争，使生产现场充满活力。
4、强势宣传和引导，形成意识。看板对于优秀员工事迹的宣传和表现极差员工的批评，都有一种强化员工意识的作用，可以起到引导作用，看板中展示的企业各方面改善的情况，让参与者有成熟感、自豪感并能学到好的方法及技巧。
5、明确状况，推进工作。看板上的数据、计划等内容更便于生产主管进行判定、决定或跟进；对于已经揭示公布出来的计划书，员工们不会遗忘，若其进度跟不上也会产生压力，从而强化了生产主管的责任心。
6、加强客户印象，树立良好的企业形象。客户或上级领导来企业参观时，看板能让其迅速、全面地了解企业，并留下良好的印象。
